OEB4等级负压隔离器 （集成粉瑞得粉碎机）全流程作业规程（SOP）
2026-01-26
OEB4级：职业暴露等级4级，允许暴露浓度（OEL）1-10μg/m³，用于中高活性物料操作的防护等级。 保压测试：验证隔离器舱体密闭性的核心测试，确保舱体每小时泄漏率＜0.5%vol/hr（OEB4级标准）。 PUSH-PUSH过滤器：排风二级高效过滤器，用于安全更换含高活性粉尘的过滤单元，防止二次污染。 传递窗：OEB4级专用双门互锁传递装置，内配紫外消毒灯（波长254nm，辐照强度≥70μW/cm²），确保物料传递过程中负压不中断。 WIP在位清洗：通过舱内水气喷枪对隔离器内壁及粉碎机接触面进行原位清洁，满足无死角清洁要求。
操作人员：经专项培训并考核合格后上岗，负责按本规程执行设备操作、日常清洁及数据记录，有权拒绝违章指挥，及时报告设备异常。 设备维护人员：负责设备定期维护、故障排查、部件更换及校准工作，确保设备符合技术参数要求。 质量监督人员：监督本规程执行情况，审核操作记录、清洁验证数据，确保流程合规性。
检查隔离器舱体无变形、破损，观察窗清洁无污渍，操作手套无破损、老化，手套接口密封良好；确认舱内负压显示在设定范围（-30Pa~-100Pa），气流速度≥0.3m/s。 检查粉瑞得粉碎机连接部位紧固，粉碎腔门关闭锁定，传动部分防护罩完好，进料口、出料口通畅无堵塞；电机外壳无破损，接线端子牢固。 确认压缩空气管路连接牢固，压力显示正常（0.3-0.6MPa），无泄漏；PUSH-PUSH过滤器安装到位，压差显示在正常范围（参照设备说明书）。 检查传递窗双门互锁功能正常（一门开启时另一门无法打开），紫外消毒灯亮灯正常，内部清洁无残留物料或污渍。 检查急停按钮、安全联锁装置、手套检漏仪等安全设施处于正常状态，标识清晰。 
触摸控制系统触摸屏，进入登录界面，输入授权用户名及密码（密码每90天更换一次），进行电子签名（符合21CFR PART 11要求）。 登录后系统自动记录登录时间、操作人员信息，生成审计追踪日志。不同权限用户操作范围：操作人员仅可执行作业流程，维护人员可进入维护界面，管理员具备参数修改、权限分配权限。 登录成功后，系统进入主操作界面，显示舱内压力、过滤器压差状态、传递窗运行状态等实时参数。
系统自动将舱内压力调节至-60Pa（基准压力），维持30分钟，每5分钟记录一次压力值。 判定标准：30分钟内压力衰减≤15Pa，舱体每小时泄漏率＜0.5%vol/hr，符合OEB4级ISO10648-2标准要求。 若压力衰减超标，系统自动报警，需排查门体密封垫、手套接口、管路连接处、传递窗密封面等泄漏点，修复后重新测试，直至合格方可进行后续操作。 测试数据自动存入系统，生成保压测试报告，需经质量监督人员审核签字。
开启传递窗紫外消毒灯，对传递窗内部进行消毒，消毒时间≥30分钟，确保消毒区域无死角（包括内壁、托盘、门把手）。 消毒完成后，关闭紫外消毒灯，通过控制系统确认传递窗与隔离器之间的压力平衡（压差≤10Pa），确保传递过程中负压稳定。 
操作人员在传递窗外侧（非隔离器侧）打开传递窗外门（确认内门处于锁定状态），将包装完好的物料平稳放入传递窗托盘内，避免物料包装破损。 关闭传递窗外门并锁定，确认互锁功能生效（外门未关闭时内门无法开启），在控制系统中点击“物料传递确认”，系统自动记录传递时间。 等待3分钟（压力平衡时间），通过操作手套开启传递窗内门（隔离器侧），将物料缓慢转移至舱内指定区域（靠近粉碎机进料口），转移过程中避免物料掉落或扬尘。 转移完成后，关闭传递窗内门并锁定，系统自动恢复舱内负压至设定范围（-30Pa~-100Pa），方可进行下一步操作。 传递过程中若出现压力异常，立即停止操作，待系统自动调节至正常负压后再继续，全程记录物料传递时间、数量及系统状态。
在控制系统中选择“粉碎机空载模式”，启动粉碎机，空载运行2分钟，观察设备运行平稳，无异常振动、声响或异味，电流显示在额定范围内（参照设备说明书）。 确认粉碎腔转速符合设定要求，若出现异响、卡顿等异常，立即按下急停按钮，断电检查故障原因（如物料残留、轴承磨损等），排除故障后重新测试。
待粉碎机空载运行稳定后，通过操作手套缓慢开启粉碎腔进料口，采用专用工具（如加料勺）均匀、连续投料，避免超负荷进料或突然大量投料，投料量不超过粉碎腔容积的三分之二。 严禁用手或身体其他部位直接接触物料或伸入进料口附近，投料过程中密切关注舱内压力变化，确保负压维持在设定范围，若压力波动超过±20Pa，暂停投料，待压力稳定后再继续。
粉碎过程中操作人员不得擅自离岗，通过观察窗密切监控设备运行状态，包括粉碎效果、物料排出情况、电机温度（≤75℃）及系统压力、气流速度等参数。 若出现物料堵塞、设备振动超标、压力异常等情况，立即停止投料，按“停止粉碎→关闭电源→泄压”顺序操作，待设备完全停机后清理堵塞物或排查故障，故障处理需记录在偏差报告中。
粉碎完成后，继续保持粉碎机空载运行30秒，确保粉碎腔内物料完全排出，关闭粉碎机电源，待设备完全停止运转后开始收集。 通过操作手套将出料口的物料缓慢导入收集容器，动作轻柔，避免产生剧烈扬尘，收集过程中确认舱内负压正常，防止粉尘外逸。 对于附着在粉碎腔内壁的物料残留，使用专用清洁刷（与设备材质兼容，无纤维脱落）轻轻刷落，统一收集至容器中，确保无可见物料残留。
启动WIP水气喷枪，调节水压至0.3MPa，对舱内所有表面（包括粉碎机内壁、进料口、出料口、操作手套内侧、传递窗内门内侧）进行均匀喷淋，使残留物料充分润湿（润湿时间≥5分钟），防止干燥粉尘飞扬。 对于高活性物料残留，可在水中添加适量灭活剂（按物料特性选择，如酸碱中和剂、氧化型灭活剂），确保物料灭活彻底，润湿后静置10分钟，确保灭活剂与物料充分反应。
开启压缩空气喷枪，调节压力至0.4MPa，流速≥18m/s，对舱内死角、焊缝、阀门接口、粉碎机传动部位、传递窗密封槽等难清洁区域进行吹扫，将润湿后的物料残渣吹至舱体底部排水口附近。 吹扫顺序：从舱体顶部开始，依次吹扫侧壁、设备表面、底部，确保无遗漏区域；吹扫时喷枪与表面保持15-20cm距离，避免直接对准操作手套、观察窗或传感器（防止损坏）。
预处理：用蘸有清洁剂（浓度按说明书配制，如0.5%中性清洁剂）的清洁布，按“自上而下、由内向外、先干后湿”的顺序擦拭舱体内壁、粉碎机表面、传递窗内门及接口等部位，擦拭力度均匀，每个区域擦拭2次（双向45°角交叉擦拭），重点清洁焊缝、弧角（R≥15mm）、进料口边缘等难清洁部位。 冲洗：用WIP水气喷枪对擦拭后的表面进行冲洗，水温控制在30-40℃，冲洗时间≥8分钟，确保清洁剂残留完全清除，冲洗水从舱体底部排水口排出。 干燥：启动隔离器内置干燥系统，设定温度40℃，干燥时间25分钟，或用洁净压缩空气吹扫表面，确保舱内无可见水渍、物料残留，干燥后舱内相对湿度≤60%。 消毒：干燥后用蘸有消毒剂的清洁布对舱内表面、操作手套、传递窗内部进行擦拭消毒，作用时间15分钟（75%乙醇）或30分钟（0.5%次氯酸钠溶液）；若使用次氯酸钠溶液，消毒后需用无菌水冲洗干净并干燥，避免腐蚀设备表面。 
目视检查：清洁后的舱内表面、粉碎机内外、传递窗内部无可见残留、污渍或粉尘，符合“无可见残留物”标准。 取样检测：质量监督人员按清洁验证方案进行取样（擦拭取样，取样面积25cm²），检测化学残留（API残留≤0.3μg/cm²，OEB4级标准）、微生物限度（表面微生物≤20cfu/25cm²），检测方法需经验证（如HPLC用于API残留、ATP生物荧光法用于清洁效果快速检测）。 清洁验证数据需记录在清洁报告中，连续3批检测合格方可确认清洁工艺稳定，若出现超标，启动偏差调查，制定纠正预防措施（CAPA）。
操作人员通过操作手套将密封好的物料容器转移至传递窗内，关闭传递窗内门并锁定，确认互锁功能生效。 通知外部人员开启传递窗外门，取出物料容器，立即密封转移至指定存储区域（符合高活性物料存储要求，温度15-25℃，相对湿度45%-65%），外部人员需穿戴丁腈手套、防护眼镜等PPE。 物料退出后，关闭传递窗外门，系统自动恢复舱内负压至设定范围，记录物料退出时间、数量、接收人员信息及存储位置。
完成物料退出及清洁后，在控制系统中依次关闭粉碎机电源、WIP系统电源、干燥系统电源、传递窗电源。 选择“系统关机”模式，系统自动进行泄压、过滤器吹扫（5分钟），然后关闭控制系统电源、总电源。 在电源开关处悬挂“设备已关机，下次使用前需进行保压测试”标识（若停机时间超过24小时）。
清洁：用清洁布擦拭隔离器外壳、操作面板、观察窗，去除表面灰尘和污渍；清理舱体底部排水口过滤器，去除截留的物料残渣；用吸尘器清理设备内部散热风扇灰尘，避免碰触电子部件；擦拭传递窗外部及门把手，保持清洁。 检查：通过手套检漏仪测试操作手套完整性（泄漏率≤0.05m³/min），若发现破损、老化立即更换；检查电源线路、压缩空气管路无破损、泄漏；确认急停按钮、安全联锁装置、传递窗互锁功能正常；检查BIBO过滤器压差，若超出正常范围及时记录。 记录：填写《设备日常维护记录表》，记录清洁情况、部件检查结果及异常情况。
检查粉瑞得粉碎机传动部分润滑油（脂）的油量和油质，按需添加或更换（按设备说明书要求，通常每3个月更换一次）；检查传动皮带松紧度，若出现松动及时调整，磨损严重则更换；清理粉碎腔内部残留物料（若有），检查粉碎刀片磨损情况。 清洁传递窗紫外消毒灯灯管，去除表面灰尘，测试辐照强度（≥70μW/cm²），若强度不足则更换灯管；检查传递窗密封垫无老化、变形，必要时涂抹硅脂增强密封性。 测试隔离器安全报警系统，包括压力异常报警、手套破裂报警、传递窗互锁失效报警等，确保报警功能灵敏可靠，报警声音≥85dB(A)。
对隔离器舱体进行全面清洁，包括WIP系统喷嘴、传感器接口、传递窗密封槽等部位，检查密封垫无老化、破损，必要时更换；校准舱内压力传感器、温度传感器，确保测量精度（压力误差≤±5Pa，温度误差≤±1℃）。 检查粉碎机轴承温度，运行时温度≤75℃，若温度异常升高，检查轴承润滑情况或更换轴承；清理粉碎机出料口过滤器，确保通畅。 验证压缩空气管路压力稳定性，清理管路过滤器杂质，确保吹扫压力满足0.3-0.6MPa要求；检查压缩空气露点≤-20℃，避免水分进入舱内。
进行全面维护保养：拆卸粉碎机粉碎腔，清洁内部残留物料及杂质，检查粉碎刀片磨损情况，若刀刃变钝或破损，及时打磨或更换；检查粉碎腔密封件，确保密封良好，无泄漏。 对隔离器高效过滤器进行完整性测试（如PAO测试），确保过滤效率≥99.99%（H14级），测试结果记录归档；若过滤器失效，按BIBO更换流程更换，更换过程需穿戴全套PPE，避免粉尘暴露。 检查隔离器PLC控制系统及触摸屏，清理系统缓存，备份操作日志和历史数据；测试电子签名、审计追踪功能，确保符合21CFR PART 11要求，日志无篡改痕迹。 对设备各连接部位（螺栓、管路接口、电线端子）进行紧固，检查电气线路接地可靠，无松动、老化现象；校准手套检漏仪、压力传感器、传递窗紫外辐照计等仪器设备，校准证书归档保存。
手套破裂：立即按下急停按钮，系统自动启动紧急模式（加大排风量，关闭进风阀，确保裂隙风速≥0.3m/s），操作人员停止操作，通过备用手套或按在线更换流程更换破损手套，更换完成后重新进行保压测试（简化测试：维持-60Pa压力10分钟，压力衰减≤10Pa），合格后方可继续操作。 压力异常：若舱内压力突然升高（接近常压），立即停止物料操作，检查门体密封、管路连接、传递窗密封面等泄漏点，修复后重新进行保压测试；若压力持续异常（超过±30Pa），启动应急预案，疏散作业区域人员，关闭总电源，联系设备维护人员处理，同时对区域进行清洁消毒。 设备故障：粉碎机出现卡机、电机过热（＞75℃）等故障，立即断电，待设备完全停机后排查原因，禁止在设备运行中拆卸维修；故障无法现场解决时，标识“设备故障，禁止使用”，联系专业维修人员处理，并记录故障处理过程、维修结果及验证情况。 物料泄漏：若物料在传递或粉碎过程中发生泄漏，立即停止操作，保持舱内负压，启动WIP系统对泄漏区域进行喷淋润湿，防止粉尘扩散；待泄漏物料完全润湿后，按清洁流程清理，清理后的废弃物按高活性废弃物处理，同时进行环境取样检测，确认无超标暴露后方可恢复操作。
本规程由设备管理部门负责制定、修订，经质量负责人批准后生效，修订后需重新培训并归档。 操作人员、维护人员需每年进行一次专项培训及考核，考核合格后方可上岗；新员工需经岗前培训（包括理论培训、实操培训、应急处理培训）及实操考核通过后授权操作。 本规程未尽事宜，参照设备说明书、GMP规范及相关行业标准执行。